一、塑件选材

塑料的种类很多,但并非所有的塑料都可以电镀。有的塑料与金属层的结合力很差,没有实用价值;有些塑料与金属镀层的某些物理性质如膨胀系数相差过大,在高温差环境中难以保证其使用性能。
1.目前用于电镀最多的是ＡＢＳ,其次是ＰＰ。另外ＰＳＦ、ＰＣ、ＰＴＦＥ等也有成功电镀的方法,但难度较大。最好电镀级ABS塑料丁二烯含量15%~16%密着强度最好
2.采用70%~95%PC+ABS材料要请供货商，提供防火材料%、PC%、等相关数据
3.塑料电镀原料应完全干燥(含水率0.1%以下)
4.塑料电镀原料尽量避免染色
5.塑料电镀原料UL认证 二、塑件造型设计

在不影响外观和使用的前提下,塑件造型设计时应尽量满足如下要求：
1.蚀纹咬花面要以喷砂而非放电处理才会均匀
2.绝不可有毛边（因电镀会将毛边也镀上，电镀后毛边无法消除刮除）
3.射出点不可太细以防入水后断裂脱落l预防尖端放电(加框)
4.注意离模斜度
5.模具预留排气孔
6.注意顶针粗细影响外观及进胶口位置产生之合胶线等
7.注意外观模具合模线，会因电镀变大
8.进胶口不可靠在母模/外观面上 三、模具设计与制造

为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力,在设计与制造模具时应满足下面要求：
(1)
模具材料不要用铍青铜合金,宜用高质量真空铸钢制造,型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮,不平度小于0.2μｍ,表面最好镀硬铬。
(2)
塑件表面如实反映模腔表面,因此电镀塑件的模腔应十分光洁,模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1～2级。
(3)
分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
(4)
浇口应设计在制件最厚的部位。为防止熔料充填模腔时冷却过快,浇口应尽量大(约比普通注射模大10%),最好采用圆形截面的浇口和浇道,浇道长度宜短一些。
(5)
应留有排气孔,以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。
(6)
选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。 四、塑件成型工艺

1.

注塑制件由于成型工艺特点不可避免地存在内应力,但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度,能够保证制件的正常使用。相反,如工艺控制不当，就会使制件存在很大的内应力，不仅使制件强度性能下降,而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂，从而造成镀层的开裂,甚至脱落。所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。要控制的工艺条件有原材料干燥、模具温度、加工温度、注射速度、注射时间、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等。

2.

射出参数在不顶模、不起毛边状况下，尽可能拉高射嘴树脂溶解温度及模温温度，降低射出压力及射出速度，以减少应力产生 3.

原材料干燥用于电镀制件的原材料应充分干燥,以免在注射成型时制件表面产生气丝、气泡等,影响镀层的外观与结合力。干燥方法以真空干燥最好。

4.

模具温度

模具温度视具体情况而定。模具温度高,树脂流动性好,制件残余应力小,有利于提高镀层结合力,但模具温度过高时不利于生产。模具温度过低,易形成两夹层,以致电镀时金属沉积不上。 5.

加工温度提高加工温度可降低取向应力,但同时会使因收缩不均而产生的体积温度应力增加,同时也使封口压力升高,需延长冷却时间才能顺利脱模。因此加工温度既不能太低,也不能过高。喷嘴温度要比料筒的最高温度低一些,以防塑料流延。要防止冷料进入模腔,以免制件产生包块、结石之类疵病而造成镀层结合不牢。

6.

注射速度、注射时间和注射压力注射速度宜慢,注射压力不宜过大,注射时间也宜短一些,目的是减少残余应力。

7.

保压压力和保压时间冷却过程中的熔体在外压作用下产生的总变形中,有相当一部分是弹性的,故使熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大内应力和大分子取向。压实后立即降压或补料过程中分步降压有利于大分子解取向。所以适当降低保压压力和缩短保压时间有利于内应力的降低,从而有利于提高塑件镀层的结合力。

8.

冷却时间

冷却时间的控制应使启模前模腔内的残余应力降到很低或接近于零。冷却时间过短,强制脱模,会使制件产生很大的内应力。但冷却时间也不宜过长,否则不但生产效率低,还会由于冷却收缩使制件内外层之间产生拉应力。这两种极端情况都会使塑件的镀层结合力降低 9.

脱模剂的影响 对于电镀塑件最好不用脱模剂。不允许用油类脱模剂,以免引起塑件表层发生化学变化而改变其化学性能,从

而导致镀层结合不良。在必须使用脱模剂的情况下,只能用滑石粉或肥皂水脱模也可使用含氟水性脱模剂